Indicadores (KPI's) más utilizados en los almacenes de EEUU. Estudio 2011.

Estudio realizado por la universidad de Georgia Southern y la consultoríaSupply Chain Visions, con el esponsor de DC Velocity.
Muestra los 10 indicadores más utilizados y el % de utilización por las empresas, así como la evolución positiva y negativo de algunos indicadores con respecto al 2010.

Los indicadores más utilizados se muestran en la tabla siguiente. El indicador mas utilizado sigue siendo el de  % pedidos entregados  a tiempo.Ganan en importancia los indicadores relacionados con el grado de ocupación del almacen (tanto en promedio como en periodos pico).  Gana tambien posiciones el indicador sobre el tiempo de ciclo del pedido. Parece por tanto que hay un interés general en optimizar bien el espacio del almacén y ser lo más rápidos posibles en la entrega de los pedidos.

Metric (by rank in 2011 survey) and category	2010 rank	2009 rank
1. On time shipments (Customer)	1	1
2. Average warehouse capacity used (Capacity/Quality)	4	7
3. Order picking accuracy (Capacity/Quality)	2	3
4. Peak warehouse capacity used (Capacity/Quality)	9	*
5. Dock-to-stock cycle time, in hours (Operational)	6	6
6. Internal order cycle time (Customer)	10	8
7. Total order cycle time (Customer)	*	12
8. Lines picked and shipped per hour (Operational)	11	11
9. Lines received and put away per hour (Operational)	*	*
10. % of supplier orders received damage free (Operational)	*	10
11. Fill rate - line (Operational)	3	4
12. Annual workforce turnover (Employee)	8	*
* Did not appear in top 12

De hecho las metricas en las que mas se ha mejorado con respecto al año anterior, son precisamente los tiempos de ciclo de preparación del pedido y el tiempo de ciclo desde que se recibe la mercancia en el muelle de recepción hasta que se ubica.

Las metricas en las que se ha empeorado estan relacionadas con las las lineas/hora y pedidos/hora de salida. Si bien los ciclos han sido más rapidos, la eficiencia no ha mejorado. Esto puede ser porque el querer ser rápido y disminuir el ciclo puede haberse conseguido con un nº mayor de recursos, lo cual si bien acorta el tiempo de ciclo, tambien puede aumentar la ociosidad en periodos de baja carga y por tanto la eficiencia global de preparación.


Para leer el artículo completo:http://www.dcvelocity.com/articles/20110314metrics_survey/

Comentarios:

Juan: 

Déjame poner un ejemplo rayano en lo absurdo. 
Supongamos un almacén con una sola referencia. El mejor aprovechamiento lo tenemos cuando diseñamos un hueco de almacenamiento cuya capacidad es de la mínima unidad de movimiento. Sin embargo, sería un almacén totalmente inoperativo. Imaginemos que el almacén tiene muchas referencias...... 
Pienso que el grado de llenado de una ubicación no dice nada de nada. Es más, pretender mejorarlo puede llevar a situaciones contraproducentes en las que la eficiencia operativa empeora mucho. Sin embargo, el % de ubicaciones ocupadas es un indicador mejor de la ocupación del almacén. 
Otra cuestión es el diseño de posiciones de almacenamiento. Un buen diseño, normalmente, no sólo se ocupa de aprovechar al máximo el volumen disponible, sino de que la operativa asociada tiene que ser la más eficiente, y adaptable a situaciones cambiantes en el tiempo. 
¡Qué suerte tienen esos americanos, que nadie les pide cuentas por el coste de la unidad expedida! 
Saludos

Fabio: 

Juan Carlos.... coinsido totalmente con vos. De hecho cuando se realiza el analisis tecnico/economico de un almacen, el indicador del % de ubicaciones proyectado me dice mucho mas que el grado de llenado de una ubicación. 
Es otra forma de "ver el arbol sin dejar de ver el bosque"

Manuel: 

Juan... Fabio... estoy totalmente de acuerdo conustedes, es mejor medir el % de ocupacion del almacen que el llenado de la ubicacion, pero creo que puede ayudar, de buena manera, tener una hubicacion principal acorde con el producto a almacenar, que quiero decir con esto, se pueden disenar las ubicaciones de acuerdo a la cantidad y volumen de las unidades y la demanda promedio que tienes registrada para tal producto. 
Hay una tecnica japonesa que habla de la maxima posicion de inventario (MIP por sus siglas en ingles) que no es mas que determinar la cantidad que necesitas tener almacenada con base en los tiempos muertos multiplicado por el volumen aproximado de la unidad de empaque. 
De esta manera se puede aprovechar al maximo cada ubicacion, y como normalmente se almacenan en grupos de producto es facil disenar estanterias con ubicaciones iguales para cada grupo, pero medir su llenado, si se tiene un buen diseno de la ubicacion, pudiese ser una cuenta sencilla de sacar con base en el stock. Pero como esto seria la condicion ideal y sabemos que es dificil de conseguirla en la realidad, es mejor utilizar el % de ocupacion de ubicaciones para conocer el aprovechamiento del mismo. 
Bueno, espero que esto les sirva de ayuda. 
Saludos.

Lorenzo: 

Creo que no tiene sentido comparar el indicador de % de ubicaciones ocupadas con el indicador de % de llenado. No se trata de decidir si se usa uno u otro, ya que son indicadores complementarios. 
Estoy de acuerdo con Juan, en que lo normal es medir el % de saturación en base al nº de posiciones ocupadas y que el tener un % de llenado alto es más una cuestión de tener un buen diseño de ubicaciones. Aun así creo que el "honeycomb" es un indicador interesante. Os doy algunos motivos: 
1 - El diseño de ubicaciones (capacidad, tipo...) se hace en un momento dado para unas condiciones dadas de stock, que suelen cambiar con el tiempo (cambian las referencias, cambian los proveedores y sus frecuencias de entrega...), esto hace que en el diseño de las ubicaciones deba ser algo que se realice periódicamente. Este indicador ayuda a detectar esta necesidad de cambio. 
2 - Cuando estás es un nº alto de saturacion (>90-95% de posiciones ocupadas), es importante ver que ubicaciones tienen un % bajo de llenado para realizar movimientos de consolidación. 

Desafortunadamente, en muchos almacenes no se tienen los datos sobre las dimensiones/pesos de las cajas y estos indicadores o análisis volumétricos no son utilizados, y lo que es peor no se saben indicadores como el volumen total expedido, volumen medio/unidad expedida...Lo cual supone una "perdida" de visibilidad, ya que los costes unitarios por pieza no solo aumentan porque la gente sea menos eficiente o porque aumente la "atomización" de los pedidos, sino, entre otras cosas, por el aumento del volumen medio/pieza. 

A ver si se anima la gente y nos cuenta sus experiencias en este sentido ¿Alguien mide el Honeycomb (% llenado ubicaciones)? ¿Cómo? ¿Qué utilidad le da a la medida?

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TAGS: indicadores, metricas KPI más utilizados en EEUU 2011 en almacenes, centros de distribución

FUENTE: DC Velocity

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