Ventajas de los sistemas de preparacion de pedidos "producto a hombre"

Si en un articulo anterior, diferenciabamos entre los sistemas "hombre a producto" y "producto a hombre" (www.lrmconsultorialogistica.es/blog/feed/9-articulos/171-procesos-picking-preparacion-pedidos-hombre-producto.html) en este artículo nos focalizamos en las ventajas de los sistemas de producto a hombre.

• Eliminación de los tiempos empleados en los recorridos: la mayor parte del tiempo empleada en la preparación de pedidos, es el empleado el empleado en los recorridos. Reduciendo este tiempo, se incrementa la productividad y por tanto se reduce el nº de recursos necesarios para la preparación.  (ver articulo Desglose de costes de un centro de distribucion / almacen. Importancia de los costes asociados a la preparación de pedidos (Picking))

• Eliminar las ubicaciones dedicadas a picking: al funcionar los sistemas producto a hombre mediante almacenes automáticos que extraen la referencia para el picking, no es necesario tener ubicaciones de picking para todas las referencias y se elimina también las tareas asociadas a las reasignaciones de referencias a ubicaciones de picking en función de su rotación, ocupación…

• Reducción del espacio: como hemos comentado en el punto anterior, al ser realizados con almacenes automáticos al alta densidad, sin necesidad de pasillos, se reduce significativamente el espacio (entre el 30 y el 50%)

• Mayor seguridad en el almacenamiento del producto: al estar en un almacén automático, que no es accesible por el personal (únicamente en el momento de la preparación). Ayudando pro tanto a mejorar la calidad del inventario, reduciendo robos y asegurando la rotación establecida (FIFO, FEFO)

• Mejora de la ergonomía: al tener lugar todo el proceso de preparación en estaciones de picking especiales, estas son diseñadas de a cuerdo con las necesidades de mayor confort y ergonomía para la preparación, evitando tener que levantar o mover pesos o trabajar en posturas incomodas.

• Mayor productividad de picking: tanto por la reducción de los recorridos como por la ergonomía de la estación que permite que el operario coja las unidades en la posición más rápida y favorable, consiguiéndose productividades de entre 500 y 1000 líneas de picking/hora y operario. A veces, para mayor eficiencia, se separa en subsistemas para la alta y la baja rotación.

• Mejora la calidad de preparación: al tener únicamente una referencia sobre la que realizar el picking a la vez es muy difícil cometer errores en la selección y si además se utilizan tecnologías de put to light para depositar en los contenedores apropiados las unidades seleccionadas, se disminuye aun más el riesgo de error. Además al haber una única persona por estación, se tiene una total trazabilidad de los movimientos.

• Sistema modular y flexible: al haber varias estaciones independientes, es muy fácil abrir o cerrar estaciones en función de las necesidades de carga de trabajo.

• Alta utilización de las estaciones y reparto equitativo de la carga de trabajo: normalmente los sistemas de gestión gestionan la capacidad y la carga de trabajo de las estaciones de picking, equilibrando la carga y eliminando tiempos muertos entre líneas de picking.

• Secuenciación de las referencias: permite realizar la preparación con una secuenciación preestablecida, por ejemplo ir extrayendo primeramente las referencias de mayor peso o por familias…

• Fácil adaptación a diferentes tipologías de pedido: el que hay un menor o mayor nº de líneas por pedido o cualquier cambio en la tipología del pedido no tiene porque afectar a las productividades obtenidas.

• Flexibilidad con respecto al crecimiento de SKUs: un aumento de SKUs no tiene grandes implicaciones, al no tener que asociar ubicaciones dedicadas como hemos comentado anteriormente.

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