Hombre a producto
Es la preparación de pedidos más habitual y está en la mayoría de los almacenes (debido fundamentalmente a que requiere un nivel bajo de inversión). En esta forma de preparación, los productos tienen asignada una ubicación “fija” (o varias) de picking y el preparador realiza un recorrido a lo largo de las ubicaciones para ir cogiendo las cantidades solicitadas por cada pedido. Esto se puede hacer con dos estrategias:

Tecnologías utilizadas: en la mayoría de los almacenes pequeños, todavía es muy habitual realizar la preparación mediante papel (Picking-list), aunque en cuanto se tiene un poco de masa crítica se suelen utilizar terminales de radiofrecuencia, terminales de picking por voz (fundamentalmente en el picking de cajas completas que requiere las dos manos y en almacenes de temperatura controlada), en algunos casos (en zonas de alta rotación) se usan sistemas de Pick to light (picking guiado por luz) y en el futuro es posible que se utilicen sistemas de pick to visión (picking por guiado óptico: ver artículo: Picking por guiado optico)

Elementos de manutención empleados: fundamentalmente carros de picking (de diferentes tipos), transpaletas manuales o eléctricas (con o sin plataforma), preparadoras de pedidos (bajo, medio o alto nivel en función de la altura), carretillas de diferentes tipos (contrapesadas, retractiles…) , sistemas transportadores de rodillos o de banda…

Ejemplos: El ejemplo más empleado, cuando se realiza picking de cajas completas y el almacenaje se hace en estanterías convencionales de paletas, es definir las posiciones de suelo de las estantería como posiciones de picking, siendo el recorrido de picking los propios pasillos del almacén. Otro ejemplo sería, cuando se realiza picking de unidades, diseñar un área específica, con estanterías convencionales de picking (cuyo stock es reposicionado desde el almacén principal) y realizar el recorrido entre estas estanterías con un carro de picking. En ambos casos es importante realizar una buena zonificación y segmentación ABC para minimizar recorridos y tiempos (ver artículo Segmentacion ABC)

Producto a hombre
Es muy utilizada en almacenes donde se realizan un numero alto de pedidos, se tiene un numero alto de referencias y los tiempos de preparación son cortos. En esta forma de preparación, un sistema automático extrae la referencia que es necesaria hacia una estación de picking para la que el preparador coja la cantidad solicitada para la preparación, volviendo el sistema a ubicar la referencia de forma automática en el almacén (o dirigiéndola a otra estación de picking donde sea necesaria). El preparador no tiene por tanto que desplazarse a buscar el producto y únicamente hace “picking and put” de unidades (coger unidades e introducirlas en los contenedores adecuados para la preparación). Igualmente las estrategias pueden ser contenedor a contenido o contenido a contenedor, aunque lo normal es que sean combinadas: el sistema lleva a la estación tanto las referencias a coger como los pedidos que tiene que recibir esas referencias (esto requiere sistemas de gestión y control avanzados).

Tecnologías utilizadas: en la estación de picking , la preparación se realiza fundamentalmente guiada a través de pantallas del sistema de gestión y también es muy frecuente el uso de dispositivos de picking por luz (tanto para el pick to light como para el put to light). También se utiliza el pick to flash, donde una pantalla indica la cantidad a coger y una luz se proyecta sobre la referencia a coger. Al localizar la preparación en estaciones, es más fácil la integración de otros equipamientos como básculas (para controlar el peso durante la preparación), etiquetadoras (para el etiquetado de productos o cajas durante la preparación). Como hemos comentado anteriormente, este tipo de estaciones, requiere sistemas complejos de gestión y control.

Elementos de manutención empleados: lo más habitual es el uso de almacenes automáticos (ASRS) con transelevadores de paletas o miniloads (transelevadore de bultos), también se puede utilizar carruseles o paternosters y todo ello combinado con sistemas de manutención automáticos (rodillos, bandas, elevadores…) y clasificadores (sorters) tanto para el picking como para el clasificado de pedidos en expediciones. Las estrategias suelen ser que las referencias y las cajas de pedido solo vayan a las estaciones donde sean necesarias, evitando desplazamientos inútiles.

Ejemplos: cualquier operativa que prepare más de 5000 pedidos al día y que tenga un nº alto de referencias (por encima de las 8000) suele utilizar preparación producto a hombre. Es muy común en almacenes centralizados de productos farmacéuticos, también es muy utilizado en almacenes de repuestos y en distribución de libros (donde es frecuente que se distribuyan más de 20.000 referencias diferentes). Igualmente es muy común cuando se dispone de poco espacio, ya que estos sistemas al estar asociados a almacenes automáticos de alta densidad, suelen ocupar mucho menos espacio. Por ejemplo, es muy frecuente el uso de carruseles y parternosters cuando se disponen de muchas referencias de poco volumen.

En general es muy normal comenzar trabajando con sistemas de hombre a producto y conforme va aumentando el volumen de negocio y la complejidad del mismo, replantearse un reingeniería del almacén y ver cuál es el sistema más adecuado. Los sistemas producto a hombre tienen muchas ventajas (ver artículo: ventajas sistemas producto a hombre), como productividades y calidades de preparación mayores, pero suelen requerir una inversión más fuerte, que implica que se necesiten altos volúmenes para conseguir retornos rápidos de la inversión.

Os enlazo algunos videos para verlo de una forma más visual:
 

 

Dim lights  

 

LRM consultoría logística. Sección Consultoría almacén