Por todos es conocido que el sector farma está sometido a legislaciones y normativas de trazabilidad y almacenamiento muy rígidas. Entre ellas la temperatura de almacenamiento controlada entre 2 y 8ºC, donde la preparación de pedidos es muy complicada. Las bajas temperaturas dificultan las tareas haciendo que la productividad disminuya y que aumente el descontento de los trabajadores y las probabilidades de error en los pedidos.
ASTI diseñó una solución para este problema, que consiste en un miniload con sistema multipicking, que evita que el operario tenga que realizar el picking dentro de la cámara a la vez que agiliza la preparación de los pedidos.

El proceso comienza cuando el operario solicita los listados de los pedidos, comunicando con el ERP. Gracias a este nuevo sistema desarrollado por ASTI de multipicking, el operario puede realizar hasta seis pedidos al mismo tiempo. El ERP emite los listados de pedidos, de forma que el desarrollo de ASTI indica al operario la relación de cada pedido con una ubicación dentro de la estación multipicking.

Al mismo tiempo, el sistema lanza la orden al transelevador de buscar y depositar en la cabecera del miniload la gaveta que contiene los artículos necesarios para preparar los pedidos a temperatura ambiente. El operario confirma la referencia y el sistema le indica las unidades necesarias de dicha referencia para cada uno de los seis pedidos abiertos.
Además, el sistema cuenta con varios poka yoke que garantizan una correcta preparación como son:
 

Con estos sistemas se asegura que cuando el operario retira un número de unidades de la gaveta, mediante diferencia de peso, el sistema es capaz de calcular el número de unidades retiradas, avisando al operario en caso de error.
La siguiente se encuentra en la propia estación de multipicking, que cuenta con displays de picking por luz donde se indica la cantidad de producto a depositar y obliga a confirmar para poder continuar con el proceso. Y por último unas fotocélulas estratégicamente colocadas, garantizan la correcta ubicación del producto. En caso de que el sistema detecte algún error, no sólo no da continuidad al proceso, sino que obliga al operario a subsanar dicho error, con lo que se garantiza una correcta preparación de los pedidos y el cero errores.
Mientras estas acciones se llevan a cabo, el transelevador, ya ha localizado y depositado en la cabecera del miniload la siguiente referencia necesaria y así sucesivamente hasta la finalización de los pedidos.

 

El proceso continúa una vez completado el pedido en la estación de acondicionamiento, dejando una ubicación libre en la estación multipicking. El sistema ahora emite el listado de un nuevo pedido que ocupará la ubicación disponible.

Este nuevo sistema presenta claras mejoras:

• Nuevo diseño modular de estanterías ASTI para optimizar el espacio disponible

o Mayor volumen efectivo
o Mayor número de ubicaciones
o Ubicaciones más amplias

• Estación multipicking

o Optimización de los movimientos del traselevador
o Rapidez de preparación: aumento de productividad
o Ergonomía de trabajo
o Control de temperatura
 

• Cálculo volumétrico por pedido
• Sistema de poka-yoke: cero errores

• Aumento de productividad
• Aumento de eficiencia
• Mejora de ergonomía
• Mejora del ambiente laboral

Desde Janssen Cilag, muestran total satisfacción con el proyecto, que según aseguran les ha servido para continuar innovando y poder cumplir sus objetivos de: aumentos de eficiencia en la preparación de pedidos, eliminación de errores y mejora en ergonomía.

De esta forma el nuevo desarrollo de la factoría burgalesa de ideas ASTI, garantiza el éxito en la preparación de pedidos, de la farmacéutica Janssen Cilag.

FUENTE: ASTI
Blog Logística